รายละเอียดงาน

• นำการปรับใช้ TPM ทั่วทั้งองค์กร, โครงการความเป็นเลิศในการปฏิบัติการ, และการพัฒนาความสามารถในหลายโรงงานผลิตภายในกลุ่มไทยยูเนี่ยน. ผลงานสำคัญ: นำไทยยูเนี่ยนไปสู่การได้รับรางวัล TPM Excellence Award (ญี่ปุ่น) ปี 2025. ขยายการปรับใช้ TPM ไปยังการดำเนินงานของทูน่า, แซลมอน, กุ้ง, คลังสินค้า, การเก็บรักษาเย็น, และการดำเนินงานในยุโรป. สร้างศูนย์ฝึกอบรม TPM Dojo และพัฒนา TPM เป็นศูนย์ความเป็นเลิศขององค์กร. ประสานงานการดำเนินการ TPM ในหลายโรงงานครอบคลุมการปรับปรุงที่มุ่งเน้น, การศึกษาและการฝึกอบรม, การบำรุงรักษาอิสระ, และการบำรุงรักษาที่วางแผนไว้. จัดเวิร์กช็อป TPM และโปรแกรมพัฒนาความสามารถสำหรับการดำเนินงานทั้งในประเทศและต่างประเทศ. ผลงานสำคัญ: สร้างการประหยัด Kaizen มากกว่า 7 ล้านบาทในปีแรกขณะที่มีการเข้าร่วมของพนักงาน 100% ในกิจกรรมการปรับปรุง. ขจัดความจำเป็นในการจ้างพนักงานเพิ่มเติมประมาณ 200 คนผ่าน ECRS และการปรับปรุงกระบวนการ, หลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายด้านแรงงานมากกว่า 30 ล้านบาท. พัฒนาผู้ปฏิบัติงานการบำรุงรักษาอิสระ 105 คนให้ถึงระดับทักษะ 3, ส่งผลให้ลดการเกิดอุปกรณ์ขัดข้องลง 70%. สร้างผู้ฝึกอบรม TPM ภายใน 33 คนเพื่อรักษาการพัฒนาความสามารถ TPM. ลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาลง 10 ล้านบาทผ่านการดำเนินการบำรุงรักษาที่วางแผนไว้ TPM (ขั้นตอน 0 4). ประสบความสำเร็จในการไม่มีการขัดข้องของอุปกรณ์เป็นเวลา 2 ปีติดต่อกันในสองโรงงานเก็บรักษาเย็น. ร่วมมือกับเสาหลักด้านความปลอดภัยเพื่อให้เกิดอุบัติเหตุที่ไม่มีเวลาหยุดทำงานเป็นเวลา 2 ปีติดต่อกันที่โรงงานแซลมอน.

รายละเอียดงาน

• นำ TPM, Lean Manufacturing, Visual Factory และโครงการความเป็นเลิศในการดำเนินงานภายในการผลิตผงเครื่องดื่ม การมีส่วนร่วมหลัก: นำการเปลี่ยนแปลง 5S ทั่วทั้งบริษัทและโปรแกรมการจัดระเบียบสถานที่ทำงาน ดำเนินการ TPM การบำรุงรักษาอัตโนมัติ (AM) ขั้นตอนที่ 1.3 เพื่อฟื้นฟูสภาพพื้นฐานของอุปกรณ์และปรับปรุงความเชื่อถือได้ของเครื่องจักร จัดการประสิทธิภาพการผลิตโดยมุ่งเน้นที่ความปลอดภัย คุณภาพ การส่งมอบ ต้นทุน และผลผลิต (SQDCP) ความสำเร็จหลัก: นำองค์กรไปสู่การได้รับรางวัล 5S ประเทศไทยอันทรงเกียรติ ลดเวลาทำความสะอาดสายการผลิตและการเปลี่ยนแปลงจาก 20 ชั่วโมงเหลือ 8 ชั่วโมงผ่านการดำเนินการ SMED เพิ่มผลผลิตรายสัปดาห์เป็น 130% ของความสามารถพื้นฐานผ่านการปรับปรุงกระบวนการและการมีส่วนร่วมของพนักงาน ประสบความสำเร็จในการไม่มีอุบัติเหตุที่ทำให้สูญเสียเวลา (LTA) ติดต่อกันมากกว่า 3 ปีผ่านโครงการความปลอดภัยและไคเซ็น รักษาประสิทธิภาพการส่งมอบตรงเวลา (OTD) ที่ 99.5% สำเร็จโครงการ Six Sigma Green Belt บนสายการผลิต Tang Sachet ลดการสูญเสียบรรจุภัณฑ์ฟอยล์อลูมิเนียมและสร้างการประหยัดประจำปีประมาณ 1 ล้านบาท ได้รับการรับรอง Six Sigma Black Belt ซึ่งเสริมสร้างความเชี่ยวชาญในด้านการแก้ปัญหาที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลและการปรับปรุงกระบวนการ

รายละเอียดงาน

• นำการวิศวกรรมกระบวนการ, คุณภาพลูกค้า, การนำ Six Sigma ไปใช้, และการปรับปรุงการผลิตที่สนับสนุนลูกค้า HDD ทั่วโลก ผลงานสำคัญ: จัดการฟังก์ชันวิศวกรรมกระบวนการและคุณภาพลูกค้าสำหรับการผลิตชิ้นส่วน HDD ปริมาณสูง นำโครงการปรับปรุงคุณภาพข้ามฟังก์ชันโดยใช้วิธีการ Lean Six Sigma สร้างระบบควบคุมคุณภาพที่สำคัญ มาตรฐานกระบวนการ และแนวทางการแก้ปัญหาอย่างมีโครงสร้าง พัฒนาความสามารถด้านวิศวกรรมผ่านโปรแกรมการรับรอง Green Belt และโครงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ผลงานที่สำคัญ: เพิ่มผลผลิตจาก 30 ล้านชิ้นเป็น 45 ล้านชิ้นต่อเดือนผ่านโครงการ Lean Six Sigma และการปรับปรุงกระบวนการ ปรับปรุง First Pass Yield (FPY) จาก 78% เป็น 92% ซึ่งลดการทำงานซ้ำและการสูญเสียในการผลิตอย่างมีนัยสำคัญ ลดการเรียกร้องจากลูกค้าจากมากกว่า 20 กรณีต่อวันเป็นระดับหลักเดียวผ่านการทำให้เป็นมาตรฐานและการควบคุมคุณภาพที่สำคัญ ลดข้อบกพร่อง Axial Play จาก 5.0% เป็น 0.92% ผ่านการทำให้เป็นอัตโนมัติและการปรับปรุงความสามารถของกระบวนการ พัฒนาและรับรองวิศวกร Green Belt จำนวน 20 คนผ่านโปรแกรมพัฒนาภายใน Six Sigma สนับสนุนความต้องการด้านคุณภาพสำหรับลูกค้าทั่วโลก รวมถึง Seagate, Western Digital, Hitachi, และ Toshiba ทำหน้าที่ในทีมฟื้นฟูพิเศษในช่วงวิกฤตน้ำท่วมประเทศไทยปี 2011 ช่วยฟื้นฟูกระบวนการผลิตที่สำคัญ

รายละเอียดงาน

• นำทีมวิศวกรรมการผลิต การปรับปรุงกระบวนการ การลดต้นทุน และการขยายกำลังการผลิตในสภาพแวดล้อมการผลิตมอเตอร์ที่มีความแม่นยำ ผลงานสำคัญ: จัดการโครงการวิศวกรรมการผลิตเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและความสามารถของกระบวนการ พัฒนาความสามารถทางเทคนิคของวิศวกรและช่างเทคนิคผ่านการฝึกอบรมที่มีโครงสร้างและการถ่ายโอนความรู้ นำการติดตั้งอุปกรณ์ การปรับปรุงกระบวนการ และโครงการการทำให้เป็นท้องถิ่นเพื่อลดต้นทุนการดำเนินงาน ผลงานที่โดดเด่น: เพิ่มกำลังการผลิตจาก 30,000 เป็น 100,000 ชิ้นต่อวันผ่านการออกแบบเลย์เอาต์เชิงกลยุทธ์และการติดตั้งเครื่องขัดที่มีความแม่นยำ 10 เครื่อง ขจัดการพึ่งพาซัพพลายเออร์ญี่ปุ่นโดยการพัฒนาความสามารถในการตั้งค่าเครื่องจักรภายในองค์กร ประหยัดค่าใช้จ่ายประมาณ 200,000 บาทต่อโครงการติดตั้ง ลดต้นทุนวัสดุสิ้นเปลืองในการขัดมากกว่า 60% ผ่านการปรับปรุงวิศวกรรมและการพัฒนาทักษะทางเทคนิค ลดต้นทุนการผลิตเพลามอเตอร์จาก 20 บาทเหลือ 12 บาทต่อชิ้น สร้างการประหยัดประจำปีที่เกินกว่า 12 ล้านบาท ปรับปรุงการใช้เครื่องจักร ความสามารถของกระบวนการ และความสามารถของแรงงานผ่านการปฏิบัติทางวิศวกรรมที่ได้มาตรฐาน ได้รับการยกย่องเป็นพนักงานดีเด่นสำหรับวินัยในการทำงานที่ยอดเยี่ยม ความน่าเชื่อถือในการเข้าทำงาน และความมุ่งมั่นต่อความเป็นเลิศในการดำเนินงาน

รายละเอียดงาน

• บริหารโครงการก่อสร้างอุตสาหกรรมขนาดใหญ่และโครงการท่อที่มีมูลค่ามากกว่า 50 ล้านบาท โดยดูแลการดำเนินโครงการ การควบคุมค่าใช้จ่าย การจัดการผู้รับเหมา และการดำเนินงานในสถานที่ ผลงานสำคัญ: ประสานงานด้านวิศวกรรม การก่อสร้าง การติดตั้ง และการเริ่มใช้งาน จัดการผู้รับเหมาช่วง ตารางเวลาโครงการ ความต้องการด้านความปลอดภัย และการใช้ทรัพยากร รับประกันความสอดคล้องกับข้อกำหนดทางวิศวกรรม ขั้นตอนการก่อสร้าง และมาตรฐานคุณภาพ ผลงานที่สำคัญ: ลดค่าใช้จ่ายโครงการจาก 16 ล้านบาท เหลือ 13 ล้านบาท ผ่านการจัดการค่าใช้จ่ายอย่างมีประสิทธิภาพและการเพิ่มประสิทธิภาพผู้รับเหมาช่วง ลดค่าใช้จ่ายในการเช่าอุปกรณ์หนักลง 65% โดยลดค่าใช้จ่ายเครนขนาด 20 ตันจาก 2 ล้านบาท เหลือ 700,000 บาท ผ่านการวางแผนเชิงกลยุทธ์และการใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ เสร็จสิ้นการติดตั้งไซโลอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ 13 แห่ง โดยส่งมอบโครงการก่อนกำหนด 2 วัน